Tento článok bude o jednej nie typickej operácii používanej v starých sklárňach, o keramickej výrobe, ktorá sa tu realizovala. Bola to výroba nádob na tavenie skla, ktoré sklári volali pernice. Boli to kónické nádoby, buď otvorené alebo uzavreté (tzv. kukane), s rôznym obsahom skloviny, ktorá sa v nich tavila. Priemer perníc bol od 50 – 100 cm, ich výška okolo 80 cm, s obsahom od 80 do 800 kg skloviny. V malohontských sklárňach sa najčastejšie stretávame s obsahom 420 kg.
Budova, v ktorej sa vyrábali
pernice, sa volala „havrštubňa“. V nej sa nachádzal väčší priestor, kde
bola dielňa na výrobu perníc a ďalšie miestnosti, v ktorých sa hotové
pernice uskladňovali. V miestnostiach bola stále udržovaná primeraná
teplota.
V dávnejších dobách si musela
pernice vyrábať každá skláreň sama. Neskôr, keď už boli lepšie komunikačné
spojenia, sa tieto mohli nakupovať aj od inej sklárne, prípadne
od špecializovaných výrobcov perníc hlavne v Čechách. Výroba perníc
v Malohonte mala dobrú tradíciu hlavne v sklárni v Utekáči
a v Kokave. Pernice z týchto sklární sa používali aj
v ďalších sklárňach v Slovenskom Rudohorí, hlavne na okolí Málinca.
V prvopočiatkoch, keď si sklárne vyrábali pernice sami, boli tieto menej
kvalitné čo samozrejme záležalo aj od používanej suroviny. Na výrobu perníc sa používala ohňovzdorná hlina
z okolia Poltára. V neskorších obdobiach sa už vyrábali len z kvalitnejšej
suroviny dovážanej z Nemecka.
Ložiská tejto hliny sa nachádzali v oblasti mesta Gross Almerode.
Práca
na výrobe perníc bola mimoriadne náročná. Ovládali ju len špecialisti – majstri,
ktorých nazývali „havrmachri“. V Utekáči bol takýmto majstrom istý Bartús,
pôvodom Nemec. V kokavskej sklárni to bol zasa Miklian, pôvodom Čech,
neskôrBabuchna..
Vyrábali sa v samostatnej
budove /výrobnom priestore/, kde bola veľká časť priestorov vyčlenená na sušenie, alebo „zrenie“ hotových perníc. Surovina, ktorá
prichádzala z Nemecka, bola tvarovaná do tehál. Jedna časť tehál bola vypálila
a druhá časť tehál bola len sušené.
Sušené tehly sa pred použitím rozmočili vo vode. Pálené sa rozomleli na prach
v ručných mlynoch. Táto zmes sa dávala do drevených korýt,
v ktorých ju robotníci miesili nohami tak dlho, až sa docielila potrebná
kvalita. Miesenie jednej dávky trvalo niekoľko dní. Po vymiesení ostala hlina
v koryte, zakryla sa plachtami a nechala sa pri teplote 30 °C, po
dobu najmenej 24 hodín „kysnúť“, mohli by sme povedať, že oddychovať.
 |
| Mechanické zariadenie na manipuláciu s pernicami |
Po „vykysnutí“ sa ako tzv. ostridlo
pridával do hliny v určitom množstve piesok, získaný mletím úlomkov zo
starých perníc. Tento piesok sa musel dôkladne premiešať so základnou
surovinou. Takto pripravená hmota sa lisovala do tehál, ktoré sa ukladali
priamo v budove, kde sa sušili pri predpísanej teplote. Tehly sa podľa
druhu materiálu a teploty sušili a zároveň „zreli“ niekoľko mesiacov.
Teda tieto operácie sa opakovali dva krát za sebou.
Keď bol materiál pripravený dosť zložitým
a dôsledným spôsobom, si robotník pripravil formu, ktorá pozostávala
z dvoch kusov dreveného kruhu, ktorý tvoril dno formy a bokov, ktoré
boli taktiež z drevených častí. Tieto boli zopnuté dvoma obručami. Do
takto pripravenej formy naložili hlinu v množstve 1/3 obsahu formy. Táto
hlina sa dobre ubila nohami, aby bola celistvá a nikde nemala vzduchové
bublinky. Potom robotník začal kladivom v strede formy hlinu ubíjať viac
a viac, pričom hlina postupne vystupovala zospodu po stranách formy až
k jej hornému okraju. Hlina na dne formy sa musela ubíjať tak, aby
dosiahla po celom obvode kruhovej formy rovnomernú hrúbku, čo bolo veľmi
dôležité. Na vyformovanie jednej pernice bol potrebný spravidla jeden deň, ba
niekedy aj viac.
Pernica
musela byť celistvá, bez akýchkoľvek spojení, čo znásobovalo jej kvalitu.
Po vytvarovaní sa pernica nechala ešte na určitý čas vo forme, aby
„usadla“. Bola pritom zakrytá vlhkou plachtou. Po tzv. usadení sa bočné časti
drevenej formy odstránili. Výroba pernice sa dokončila vyhladením vonkajších aj
vnútorných stien, čím sa odstránili menšie nerovnosti, prípadné praskliny.
Upravil a zahladil sa aj horný okraj pernice, na ktorom sa nakoniec
pomocou železnej formy vyznačili veľmi dôležité
parametreMateriál, jej veľkosť a obsah, dátum výroby, znak
robotníka a samozrejme o každej pornici sa viedla dôkladná evidencia
/ sušenie, zrenie, ďalšie údaje: kedy sa
dala pernica na vypaľovanie, akú dobu sa pernica sušila, zrela, kedy bola
vsadená do taviacej pece, akú dobu vydržala v taviacej peci bez poruche, iné
údaje (napríklad o jej poškodení, prasknutí a pod.).
Bežne sa vyrábali normálne pernice kruhového
tvaru, s priemerom dna asi o 20 cm menším než horný obvod. Výška
a šírka pernice bola rôzna, podľa toho, akú pec mala skláreň. Šírka
horného okraja pernice sa pohybovala najčastejšie od 100 do 120 cm a výška
od 60 do 80 cm.
Okrem
týchto otvorených sa vyrábali aj pernice, ktoré mali horný otvor sčasti
zakrytý. Volali ich „kukane“. Vrch takejto pernice bol z jednej strany
šikmo na naberanie skloviny. V takýchto perniciach sa tavila sklovina,
ktorej škodilo redukčné prostredie a musela sa chrániť pred spalinami
v peci.
Hotové pernice sa ukladali do políc, kde sa
pri rovnomernej teplote ďalej sušili. Toto sušenie trvalo jeden a pol,
respektíve až dva roky. Čím bola pernica staršia, tým bola kvalitnejšia. Pernice
vybrané na použitie sa dali najskôr vypáliť do tzv. temperovacej pece. Potom
bola každá pernica v rozžeravenom stave samostatne prenesená
z temperovacej pece do taviacej pece. V taviacej peci sa pernice
znova temperovali a glazovali. Pernica musela vydržať teplotu asi
o 100 °C vyššiu, ako bola potrebná na tavenie skloviny. Inak bola
nebezpečie, že sa zdeformuje, alebo praskne.
Výroba
perníc v kokavskej sklárni zanikla roku 1925 spolu so zánikom sklárne. Výroba
perníc zanikla v utekáčskej sklární zanikla v roku 1954. V tom
čase sa začali používať vaňové pece, kde bola zavedená moderná technológia
a pernicaesa stali nepotrebné.
Príprava
perníc na použitie
Vkladanie
perníc do taviacej pece sa robilo spravidla v sobotu. Bola to ťažká
a zložitá práca. Vedúci majster využíval a pozýval na túto prácu najskúsenejších
sklárov. V minulosti bol pri nej spravidla prítomný aj majiteľ, alebo
správca sklárne, ktorý osobne dohliadal na to, aby nedošlo k poškodeniu
a znečisteniu prenášanej pernice. Taviaca pec už bola vykúrená na určitý
stupeň tepla. Prenášaných perníc bolo toľko, aká veľká bola taviaca pec. Malá
pec mala 4 pernice, stredná 6 a veľká až 8 perníc.
Žeravá pernica sa prenášala na
zariadení, ktoré sa volalo „lopata“. Bol to dvojkolesový vozík s veľkou
kruhovou železnou platňou. Ovládal sa pomocou dlhých železných rúčok. Pernica
sa posúvaním z piecky preložila na túto „lopatu“, kde ju chlapi pomocou
železných tyčí pridržiavali zo všetkých strán a prevážali k otvoru na
taviacej peci zvanom „firzac“. Tu sa zasa opatrným posúvaním vložila do pece
a umiestnila k pracovnému otvoru – „šmelctúchu“, slúžiacemu sklárom
na odoberanie skloviny. Pred veľkou teplotou sálajúcou z pernice sa
robotníci chránili štítmi
z drevených dosák, ktoré sa museli polievať vodou, aby nezačali horieť.
Teplo sa pritom šírilo nielen z rozpálenej pernice, ale aj z temperovacej
pece a z taviacej pece. Táto pec bola vlastne vyhriata nepretržite od
svojho spustenia do prevádzky, len sa v nej (s ohľadom na práve
prebiehajúcu pracovnú etapu) regulovala teplota.
 |
| Mechanická manipulácia s pernicou, na obrázku sú pripravené tri pernice |
Po skončení prenášania perníc sa
robotníkom vyplácali peniaze za túto prácu ihneď. V utekáčskej sklárni za
čias majiteľa Štefana Kuchynku dostávali vraj ešte naviac rôznofarebné korálky.
Za ne si potom mohli v jeho hostinci kúpiť pivo a liehoviny.
Najväčšiu hodnotu mali červené, menšiu modré a najmenšiu žlté korálky.
Dobré pernice vydržali
v závislosti od druhu skloviny, ktorá sa v nich tavila, 4 až 10
týždňov. Potom sa museli vymieňať. Pernice sa po vložení do taviacej pece
museli ešte „glazovať“. Robilo sa to tak, že do pernice sa nahádzalo niekoľko
lopát sklenených črepov a po ich roztavení sa vzniknuté tavené sklo pomocou
železnej tyče nanášalo na vnútornú stranu pernice. Stávalo sa, že staršia
pernica praskla a cez puklinu, ktorá sa volala „ric“ (ritz), vytekala
sklovina. V takom prípade sa pernica otočila pomocou zvláštneho železného
nástroja „žaby“ tak, aby puklina bola pri pracovnom otvore – „krudlochu“. Cez
otvor sa potom na pernicu nalepila šamotová upchávka.
Navážený a pripravený sklársky
kmeň sa prenášal z kmenárne – „mischkomory“ k peci v korýtkach
a cez otvor nad „krudlochom“ sa lopatami vkladal do perníc. V jednom
koryte bolo 200 kg sklárskeho kmeňa. Do jednej pernice sa zmestil obsah dvoch
korýt, t. j. 400 kg. Nie všetky pernice boli rovnaké a tak sa obsah korýt
podľa toho menil. Jedna pec mala obyčajne 8 perníc, na jednu tavbu bolo teda
potrebné pripraviť sklársky kmeň do 16 korýt o celkovej váhy 3 200 kg. Aj z toho vidno, aká ťažká,
zodpovedná a nakoniec i zdraviu škodlivá bola práca v kmenárni. A vznikalo nebezpečie častej sklárskej
choroby silikózy - zaprášenia pľúc oxidom kremičitým, ktorý s obľubou reagoval
s pľúcnymi tkanivami.
Po
naložení sklárskeho kmeňa do perníc sa všetky otvory na peci uzatvorili
a začalo sa s tavením skloviny, ktoré sa nazývalo „šmelctág“
(schmelztag).
 |
| Utekáčská Venuša od domáceho majstra |
Ľudové keramické diela
Aj keď výroba bola
technologicky náročná a presná predsa sa našlo niekoľko ľudových umelcov,
ktorý sa snažili stvárniť svoje umelecké ambície, nazachovalo sa ich veľa , je
to jedna Venuša od utekáčských majstrov a jedna kópia kaplnky z Novekovského
parku v Kokave nad Rimavicou.
 |
| Zmenšený model kaplnky z kaštieľa v Kokave nad Rimavicou |
Žiadne komentáre:
Zverejnenie komentára